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同步带轮

同步带轮品种实现多样化

随着21世纪的到来，同步带轮在生产规模上已经实现了大规模批量的生产。生产标准和生产流程趋于规范化标准。随着新型国外设备的引进，使得同步带轮的发展水平已经趋于全国ling先地位。在同步带轮的尺寸规格上，同步带轮与国际标准接轨，生产了品种复杂，使用范围不同的产品，并达到了1SO标准。促使我国同步带轮产品的品种实现多样化。在精密机械设备中，同步带轮，由于同步带轮企业生产的产品在质量只达到国际标准。因此在传动的准确度上尤为准确。因此被广泛的用于计算机设备的生产中。

同步带轮制造工艺程度表现在精度等级与生产效率的提高

同步带轮制造工艺的发展很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高.自七十年代以来各种同步带轮的制造精度，普遍提高一级左右.有的甚至2～3级.一般低速同步带轮精度由过去的8～9级提高到7～8级。机床同步带轮由6～8级提高到4～6级.轧机同步带轮由7～8级提高到5～6级。对于模数不大的中小规格同步带轮，由于高性能滚齿机的开发，加上刀具材料的改善，滚齿效率有了显著提高。采用多头滚刀，在大进给且条件下，可达到的切削速度为90m/s。如用超硬滚刀加工模数3左右的调质钢同步带轮，切削过度可达200m／s.提高插齿效率，要受到插齿机刀具往复运动机构的限制。zui近在开发采用刀具卸载，使用静**承，增强刀架与立柱刚性等新结构后，深圳同步带轮定做，效率有明显提高。新型插齿机的冲程数可达到2000次／分。

同步带轮产品加工艺分析

对同步带轮各表面加工方法的不同选择，不但影响加工质量，而且也要影响生产效率和制造成本。在选择加工方法时，必须先了解加工方法的过程、工艺特点和产品应用范围。同步带轮主要材料有：铝合金、45#钢等。

   在现代同步带轮的生产制造过程中，金属切削方法仍然占据主要地位，由于科学技术的发展，特殊的结构及难加工材料的使用日益增多，导致了如车加工、滚齿加工、电火花、电脉冲、电抛光、电解加工，以及超声波、化学加工、电子束和激光加工等特种加工方法的采用更为广泛。

   在设计产品加工工艺路线时，首先要考虑选择各表面的加工方法，各个表面由于精度的要求，深圳同步带轮批发，一般均不能只用一种方法、通过一次加工就能达到要求。对于主要表面来说，往往摇要经过几次加工，由粗到精逐步达到要求。磨削才能达到要求。

    粗糙度为0.8，就需要用粗车、细车和 加工同一类型的表面，由于具体条件的不同，可以有很多不同的加工方法.而影响表面加工方法选择的因素是:表面的形状、尺寸、精度和粗糙度以及同步带轮的整体构形、重量、材料和热处理等。另外，产量和生产条件也是影响加工方法选择的基本因素。

1.表面的形状和尺寸

   工件表面的形状应与所选择加工方法的成形特性相适应。如孔可用钻和健等加工方法，螺纹则可用车与磨等加工方法。而形状不规则的凸轮的型面，就无法采用无心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影响加工方法的选择，如小孔，可选择钻、佼和拉削等加工方法，而大尺寸的孔，则一般均采用惶和磨削等方法加工。

   2.表面的精度与粗糙度

   任何一种加工方法，在正常生产条件下所能达到的加工精度，称为该方法的经济加工精度。工件表面加工方法的选择，应与经济加工精度相适应。如精度为IT10，粗糙度为1.6的外圆表面，可用细车的方法，若精度为IT5，粗糙度为0.1的外圆，则可选用精磨的方法。

   3.工件的材料与热处理

   工件材料及热处理后的硬度，对加工性有很大的影响。硬度很低而韧性较大的材料，如有色金属，深圳同步带轮生产厂家，一般不采用磨削加工。对某些淬火钢，因其硬度很高，不能采用金属切削刀具进行加工，而只能采用磨削加工。

   4.工件的整体构形与重量

   某些工件的表面，不能只从表面本身的特性来考虑加工方法的选择。如25H7的孔，可以用铰和拉等加工方法，若孔有阻挡或是盲孔，则就不能用铰或拉的方法，而只能选用精车或磨削的方法来加工。关于工件的尺寸与重量，对加工方法的选择也有一定的影响。当尺寸和重量很大时，常采用**的自制设备进行加工。另外，大重量的工件要进行高速加工时，一般均采用刀具作高速运动的加工方法。

   5.产量与生产类型

   选择加工方法时，不但要保证产品的质量，还要考虑生产率和经济性。当在大批大量生产时，一般均采用高效先进的加工方法;在单件小批生产中，大多采用通用设备和常规的加工方法。

   6.现场生产条件

   选择加工方法，应基于现场的生产设备。在充分利用现有设备的同时，应根据需要对现有设备进行技术改造，以促进生产的发展。

   在选择具体工件的加工方法时妥上述因素的影响是综合体现的。如图2-1所示轴套同步带轮的内孔108十0.022，其精度为IT 6，粗糙度为0.8。对于6级精度的内孔来说，可以采用铰、拉、精。和磨削等加工方法。但由于内孔直径较大(108)，而且有阻挡，所以铰和拉的方法均不合适。又因在孔口有小槽，采用精惶加工也不利，所以只可选用磨削的方法。

   在各表面的加工方法初步选定以后，还应综合考虑各方面的工艺因素影响。如图2-I所示的轴套内孔72. 5十0.03，其精度为IT7，粗糙度为0.8，可以采用精，的方法来保证，但由于72. 5+0.03，相对于内孔尹108+0. 022有0. O2的回跳动要求，因此这两个表面应安排在一个工序，均采用磨削方法来加工。

   在选择加工方法时，首先应选定主要表面的最后加工方法，然后再选择最后加工以前的一系列准备工序的加工方法，最后才选定次要表面的加工方法。